制造不升級，再好的電動(dòng)車也沒那么環(huán)保

題圖 | 威馬綠色工廠生產(chǎn)線

中國的電動(dòng)車行業(yè)已經(jīng)成為近幾年變化最多，競爭變化最激烈的行業(yè)之一，但大多消費(fèi)者選購汽車的認(rèn)知仍然停留在簡單粗暴的直觀邏輯：

“燃油車更實(shí)用，電動(dòng)車更環(huán)保。”

電動(dòng)車用“電驅(qū)替燃油”給人們留下了環(huán)保的直觀印象，對廠商來說，碳中和的背景下，傳遞電動(dòng)車環(huán)保是一個(gè)構(gòu)建賣點(diǎn)的好方式，但這種簡單的邏輯并不能經(jīng)得住環(huán)保賬的精打細(xì)算，尤其是關(guān)于電動(dòng)車能源環(huán)保的質(zhì)疑，用火電就是污染轉(zhuǎn)移似乎已經(jīng)成為了電動(dòng)車的原罪。

但如果不討論能源來源是否環(huán)保，把問題聚焦到中國的碳排放全景圖中，會(huì)發(fā)現(xiàn)單車全生命周期的碳排放中，最大的一次性污染來自生產(chǎn)制造。

根據(jù)中國汽車技術(shù)研究中心發(fā)布的《中國汽車低碳行動(dòng)計(jì)劃報(bào)告（2021）》， 2020年，我國乘用車車隊(duì)生命周期碳排放總量，約為6.7億tCO2e（噸二氧化碳當(dāng)量），除去燃料周期占比的74%。剩下的近1.7億噸碳排放，主要來自上游產(chǎn)業(yè)鏈的生產(chǎn)制造和運(yùn)輸環(huán)節(jié)。

這也是在減碳的大背景下，車企愈發(fā)重視環(huán)保競爭力的原因：碳積分的壓力之下，環(huán)保力一定程度上就是車企發(fā)展的生死線。

在交通運(yùn)輸被列為四大排碳行業(yè)之一的背景下，僅僅讓更多人開上電動(dòng)車顯然不夠，整個(gè)產(chǎn)業(yè)鏈面向碳中和進(jìn)程的升級，才是決勝未來的關(guān)鍵。

車企的升級，成為了汽車產(chǎn)業(yè)碳中和的“水下冰山”。

別被不環(huán)保的電動(dòng)車企騙了

汽車企業(yè)的碳排放早就成為一門生意。

眾所周知，碳排放作為一個(gè)扭轉(zhuǎn)全球變暖的核心議題，其執(zhí)行的邏輯是：先制定一個(gè)總的碳排放額度，然后分配給各個(gè)經(jīng)濟(jì)體，碳排放的總額度某種程度上可以直觀折射一個(gè)國家與地區(qū)的工業(yè)化水平和規(guī)模，汽車產(chǎn)業(yè)無疑其中的重要一環(huán)，碳排放限額，就是在倒逼車企向新能源轉(zhuǎn)型。

這也是為何近幾年ESG投資理念大受歡迎的原因：傳統(tǒng)財(cái)務(wù)投資在時(shí)代切換中顯得脆弱不堪，安全和可持續(xù)成為衡量企業(yè)價(jià)值的關(guān)鍵，ESG理念所代表的環(huán)境Environmental、社會(huì)Social、公司治理Governance三個(gè)層面，正是衡量公司可持續(xù)發(fā)展的關(guān)鍵指標(biāo)，環(huán)境友好又是其中第一位，重要性不言而喻。

以往塑造“環(huán)保工廠”形象的車企，訴求則集中在凸顯自身的企業(yè)社會(huì)責(zé)任，例如環(huán)保設(shè)備的添置，和污染物的整體打包處理會(huì)成為重點(diǎn)。

但復(fù)雜的工業(yè)碳排放體系，單純的依靠增添后處理和植樹造林，只能是亡羊補(bǔ)牢，這樣的環(huán)保看起來更像是欺騙消費(fèi)者的人設(shè)。

一旦碳中和的訴求擴(kuò)展到了每一家車企，環(huán)保賬被拿出來仔細(xì)精算的時(shí)候，才發(fā)現(xiàn)污染的“隱形大象”，早就牢牢地和汽車制造本身的流程綁定在一起，成為一個(gè)系統(tǒng)性的難題。

最容易被直觀感受到的污染，來自汽車工廠的建立環(huán)節(jié)，當(dāng)代汽車制造工廠通常占地不菲，刨去占地的部分不談，汽車工廠的建材，本身有應(yīng)對工業(yè)生產(chǎn)的諸多需求，包括隔音隔熱以及滿足各工藝環(huán)節(jié)的高溫高壓。

圖為威馬綠色工廠建材一角

在過去最為廉價(jià)的方式，通常是使用含鉛、汞、鉻等有害建材，這些建材不可回收，也難以重復(fù)利用，構(gòu)成了巨量的污染來源。

另一個(gè)污染的“隱形大象”，則是來自運(yùn)輸，汽車工廠往往是“偏遠(yuǎn)地域+高技術(shù)力”的組合，這就意味著大到建材、機(jī)器人、生產(chǎn)設(shè)備，小到工廠的日常維護(hù)，生產(chǎn)的零部件，都需要不斷地長途運(yùn)輸而來，與工廠內(nèi)一刻不停的物流系統(tǒng)一起，無形中增加了汽車制造碳排放的原始成本。

這些碳排放，最后都要平攤到每一輛汽車的全生命周期碳排放中，即使近幾年車企都在搞花園式工廠，通過大量的綠植來減少碳排放，但相比工廠本身的能源消耗，仍然只是九牛一毛。

汽車制造對能源穩(wěn)定的需求很高，即使企業(yè)都在嘗試清潔能源，但受限于過往的新能源技術(shù)穩(wěn)定性，很少敢大規(guī)模替代。此外，汽車涂裝過程中消耗大量的水，同時(shí)產(chǎn)生嚴(yán)重的空氣污染，過去的解決方式往往是回收后處理排放，效率低成本高，還會(huì)帶來新的能源消耗。

圖為威馬綠色工廠全景圖

所以，再去回頭看上一個(gè)世代車企們追逐的環(huán)保工廠，雖然在控制污染方面已經(jīng)做的卓有成效，但環(huán)境友好并不是小修小補(bǔ)，汽車制造是一個(gè)系統(tǒng)性的難題，想讓消費(fèi)者開上更環(huán)保的車，想構(gòu)建車企真正的“核心環(huán)保競爭力”，即便是電動(dòng)車企，重塑汽車工廠顯得尤為重要。

減排的模范答案

系統(tǒng)的問題還是要回到系統(tǒng)的層面去解決，從源頭打造一座徹底的“環(huán)保工廠”才是正解。

可以設(shè)想一下，一座現(xiàn)代化的電動(dòng)車環(huán)保工廠，有幾個(gè)關(guān)鍵指標(biāo)是可以直觀提出的：對環(huán)境友好，實(shí)現(xiàn)清潔能源替代，盡可能地減少污染排放，以及保持高效率的生產(chǎn)。

這就意味著在汽車制造本身流程不會(huì)大改的情況下，要從全盤的角度，對汽車工廠的處處細(xì)節(jié)進(jìn)行環(huán)保追求。

這種趨勢在新勢力電動(dòng)車陣營里顯得尤為明顯，相比更求穩(wěn)，顧慮更多的傳統(tǒng)車企，新勢力專注電動(dòng)車的天然優(yōu)勢，帶來了生產(chǎn)流程的優(yōu)化空間和更多環(huán)保的可能。

圖為威馬綠色生產(chǎn)線

典型的代表像特斯拉，第一個(gè)大規(guī)模使用太陽能作為工廠日常用電的企業(yè)；國內(nèi)小鵬、威馬等品牌也毫不示弱，使用了大規(guī)模的光伏系統(tǒng)發(fā)電，可以充分減少自身的耗電量，同時(shí)還能夠并入電網(wǎng)，為清潔能源的替代增力。

根據(jù)測算，威馬基地本身僅僅通過采用大規(guī)模分布式光伏發(fā)電系統(tǒng)，就實(shí)現(xiàn)了節(jié)電超2700萬度的成績，累計(jì)減碳2.7萬噸。

龐大的減碳效果還不止于此，回到汽車制造本身，作為后起之秀的威馬在設(shè)計(jì)的時(shí)候就將環(huán)保貫徹到工廠的建設(shè)中，溫州基地更是造車新勢力中，第一家實(shí)現(xiàn)全產(chǎn)業(yè)鏈數(shù)字化的制造基地，實(shí)現(xiàn)了高效減排。

威馬可能是造車新勢力中最注重“制造業(yè)本地化”的品牌，在工廠規(guī)劃初期，就定下了盡量使用本地建材的指標(biāo)，通過在生產(chǎn)基地附近選用蘊(yùn)能低、高性能、高耐久性的本地建材，來替代以往含鉛、汞、鉻的有害用材，同時(shí)提升對熱塑性塑料、陶瓷等可回收建材的使用。

威馬得以將減少下來的遠(yuǎn)距離物流成本，投入到應(yīng)用新材料的價(jià)格差中，同時(shí)釋放了大量的環(huán)保紅利，實(shí)現(xiàn)了在建設(shè)工廠環(huán)節(jié)的碳排放的最優(yōu)解，降低了未來工廠維護(hù)的門檻。

物流也是車企注重減排的關(guān)鍵，威馬園區(qū)內(nèi)的物流100%使用純電叉車，同時(shí)100%使用自產(chǎn)純電汽車作園區(qū)工作用車，每年可以減排822.5噸的碳排放，15年減掉的碳排放總和，等于約4個(gè)澳門面積的闊葉林一天的消耗量。

工廠建設(shè)和物流系統(tǒng)，是威馬系統(tǒng)性減少污染的兩個(gè)代表性案例，具體到日常造車過程中的方方面面，威馬也交出了系統(tǒng)性的環(huán)保解決方案。

除了前文提到的大規(guī)模分布式光伏發(fā)電系統(tǒng)，只是第一步，事實(shí)上，威馬光伏式發(fā)電的利用率近80%，建成至今總發(fā)電量近3000萬度，可供溫州甌江口常住居民日常用電一年半，接近省下了1萬噸標(biāo)準(zhǔn)煤、10萬噸凈水+2.7萬噸的碳排放。

圖為威馬光伏發(fā)電系統(tǒng)

除了大量清潔電力的替代，威馬還在溫州基地進(jìn)行生產(chǎn)環(huán)節(jié)的用水優(yōu)化，大量復(fù)用循環(huán)水，生產(chǎn)用水重復(fù)利用率超過 97.3%；在空氣污染方面，通過對于廢氣的氧化處理與熱能回收設(shè)備，空氣實(shí)現(xiàn)了99.8%的凈化效率；涂裝清漆噴漆廢氣采用沸石料吸附濃縮裝置與廢氣焚燒系統(tǒng)處理，去除效率＞98%。

這套全流程的環(huán)保，橫跨汽車制造的沖壓、焊裝、噴漆、總裝四大工藝，它解決了以往生產(chǎn)線各流程分頭處理的弊端，而是從頂層設(shè)計(jì)和底層架構(gòu)就實(shí)現(xiàn)了碳排放的最小化，這種理念延伸到生產(chǎn)本身，真正將碳排放降低到了最低。

這種嚴(yán)苛的標(biāo)準(zhǔn)在終端產(chǎn)品上最直接的體現(xiàn)就是，車用材料中的有害物質(zhì)被控制到了最低，并且易于回收利用，因?yàn)檐噧?nèi)一旦使用一點(diǎn)傳統(tǒng)有害物質(zhì)，在生產(chǎn)過程中就會(huì)產(chǎn)生更大的污染和損耗。

威馬將旗下產(chǎn)品的可再利用率目標(biāo)設(shè)定 85%，可再回收利用率目標(biāo)設(shè)定95%，這為后續(xù)整車環(huán)保回收打下了基礎(chǔ)。

什么樣的工廠生產(chǎn)什么樣的產(chǎn)品，對于如威馬這種天生就帶有環(huán)保使命的電動(dòng)車來說，環(huán)保就是從制造到最后回收貫穿始終的。

從當(dāng)前碳中和答卷來看，其實(shí)能發(fā)現(xiàn)碳中和所代表的新一輪產(chǎn)業(yè)升級的本質(zhì)，就是用最先進(jìn)的技術(shù)去無限逼近制造業(yè)的極限。

這背后，是以先進(jìn)技術(shù)、流程優(yōu)化、產(chǎn)品設(shè)計(jì)構(gòu)建起來的“制造競爭力”，環(huán)保是這一進(jìn)程的起始訴求，最終卻是制造業(yè)升級的“副產(chǎn)物”。

企業(yè)會(huì)發(fā)現(xiàn)，追逐碳中和，并不是“虧本生意”，相反，在未來碳中和逐步收嚴(yán)的背景下，環(huán)保真正代表的是效率的提升，而效率恰恰是決定制造業(yè)企業(yè)，乃至中國制造決勝的關(guān)鍵。

關(guān)鍵詞： 清潔能源