近日，日產(chǎn)汽車官方公布了其在固態(tài)電池研發(fā)方面的最新消息，包括電池性能以及制造過程中的重點工藝。近期日產(chǎn)汽車與多家單位合作完成了基于硫化物固態(tài)電解質(zhì)的全固態(tài)電池1kWh/L級電極的充放電性能實測。在測試中，電池可以在25℃下能在15分鐘時間內(nèi)從15%充電到80%，并能安全通過針刺測試。

資料顯示2021年年底，日產(chǎn)汽車在總部發(fā)布了“日產(chǎn)汽車 2030 愿景 ”計劃。計劃中提到，日產(chǎn)未來5年將投入2萬億日元（約合1128億人民幣）加快電動技術(shù)轉(zhuǎn)型，其中一個目標(biāo)就是計劃到2028財年推出搭載獨創(chuàng)全固態(tài)電池的電動車型，并規(guī)劃在2024財年在日本橫濱建造試點工廠。此外，日產(chǎn)汽車預(yù)計到2028財年全固態(tài)電池（ASSB）能夠?qū)㈦姵亟M的成本降至75美元/kWh 。通過不斷創(chuàng)新，未來將成本進(jìn)一步降低至65美元/kWh （千瓦時） ，以實現(xiàn)電動車型和燃油車型的成本平價。

據(jù)官方表示，日產(chǎn)汽車近年來積極與電池材料、工藝流程設(shè)計以及測試設(shè)計等方面的科學(xué)家和大學(xué)開展合作，已在正極材料與構(gòu)造、計算材料科學(xué)、保護(hù)層、精密混合工藝、材料表面涂層、維持界面穩(wěn)定等六大方面，取得技術(shù)突破。

在正極材料與構(gòu)造方面，日產(chǎn)采用纖維狀粘合劑取代傳統(tǒng)粘合劑，使得正極活性物鋰離子的移動不設(shè)障礙，大幅降低電芯阻抗；同時，通過正極活性物與固態(tài)電解質(zhì)的精密混合技術(shù)，也能進(jìn)一步降低電芯阻抗。

日產(chǎn)還利用計算科學(xué)，利用大數(shù)據(jù)和人工智能，提高固態(tài)電池候選材料的驗證和選擇效率，使得研發(fā)時間從傳統(tǒng)的5-20年減少至2-3年。

此外，日產(chǎn)汽車?yán)梦⒂^與宏觀的均壓設(shè)計，進(jìn)一步吸收活性物質(zhì)的膨脹、收縮，防止因反復(fù)充電導(dǎo)致的性能縮減，進(jìn)一步提高安全性。

作為最早一批探索汽車電動化的車企之一，日產(chǎn)汽車已經(jīng)宣布計劃到2030財年將推出23款電驅(qū)化車型，其中包括15款純電動車型，日產(chǎn)和英菲尼迪品牌的電驅(qū)化車型占比將超過50%。

而電池是影響電動車大規(guī)模普及最為關(guān)鍵的零部件，已逐漸成為新能源時代競賽的核心“武器”。相比目前主流的磷酸鐵鋰、三元鋰液態(tài)電解質(zhì)電池，全固態(tài)電池的正負(fù)極材料選擇面更廣，能使用高能量密度、易獲得、成本更低的材料，最高工作溫度也能從液態(tài)電解質(zhì)電池的70℃左右提升到100℃以上

除了日產(chǎn)外，豐田、寶馬、寧德時代等企業(yè)正加速奔向固態(tài)電池這個風(fēng)口，全力研發(fā)和量產(chǎn)能量密度更高、安全性能更好，同時兼顧成本經(jīng)濟(jì)性的固態(tài)電池。

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